Восстановление привалочной плоскости головок блока цилиндров ЗИЛ

1. Ремонтный чертеж головки блока А1:

Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров не допускается.

Неперпендикулярность поверхности Г относительно оси клапанов не более 0,05 мм на длине 100 мм.

Трещины на поверхности сопряжения с блоком и на рубашке охлаждения не допускаются.

Выработка, риски и раковины на седлах впускных и выпускных клапанов не допускаются.

Коробление поверхности сопряжения с блоком не более 0,05 мм.

После притирки рабочие фаски клапанов и седел должны иметь по всей окружности сплошную матовую полоску контакта шириной не менее 1/3 фаски седла.

Качество притирки должно быть проверено сжатым воздухом или керосином.

Все резьбы должны быть чистыми, без забоин, выкрашивания, вырывов, срыва ниток.

Биение конических поверхностей всех седел относительно осей отверстий в направляющих втулках клапанов не более 0,05 мм.

2. Структурная схема восстановления и упрочнения привалочной плоскости головок блока цилиндров А1.
3. Карты технологического процесса восстановления головки блока цилиндров А1.

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 32 страницах, где приведено описание технологический процесс восстановления и упрочнения привалочной плоскости головок блока цилиндров двигателей автомобилей ЗИЛ.

          Проанализированы условия работы и износного состояния головок блока цилиндров двигателей ЗИЛ. Головка блока является частью камеры сгорания и испытывает внутренние и внешние нагрузки, воздействие коррозионной и абразивной сред и высокой температуры. Такие условия являются причиной изнашивания привалочных плоскостей разъема, срыва и износа резьбы, изнашивания клапанных гнезд, выгорания металла и других дефектов. Приведена таблица дефектов и методов их устранения.

          На примере головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508 составлена карта технических требований на дефектацию.

          Выполнен анализ методов устранения дефектов и существующих методов восстановления привалочной плоскости головок блока разъема. Показана схема маршрутов технологического процесса восстановления.

          К методам восстановления относятся:

• Аргонодуговая наплавка. Недостаток низкая производительность и термическое воздействие, образующее растягивающие внутренние напряжения;
• Наплавка намораживанием. Имеет узкие интервалы изменения технологических параметров, несмотря на внешнюю простоту;
• Восстановление композиционными материалами. Недостаток – низкая коррозионная стойкость покрытия;
• Газодинамическое напыление. Недостатки данного способа – низкая производительность, невысокая адгезия и высокая стоимость оборудования;
• Плазменная металлизация. Толщина нанесения покрытия только 2,5 мм, что не обеспечивает 100 % восстановление привалочных плоскостей;
• Электродуговая металлизация по сравнению с выше перечисленными способами имеет существенные преимущества, а именно высокая износостойкость, производительность, простота и технологичность процесса, толщина покрытий от 0,1 до нескольких миллиметров, нанесение покрытий из различных материалов и получение покрытий с заданными свойствами.

Для выбора рационального метода восстановления используется три критерия: долговечность, применимость и технико-экономичность. По коэффициенту долговечности выбран метод электродуговой металлизации.

Приведена структурная схема технологического процесса восстановления металлизацией с последующим упрочнением микродуговым оксидированием привалочной плоскости ГБЦ.

Описаны операции технологического процесса восстановления и упрочнения:

• Моечная проводится моющим средством Лабомид-203 на моечной машине ОМ-4265 с помощью подвесного крана 025-5,7-4,5-220;
• Дефектовочная – на слесарном верстаке измерительными инструментами;
• Фрезерная – обработка плоскости разъема проводится на вертикально-фрезерном станке 6М12П;
• Дробеструйная – установка 023-175 «Ремдеталь» стальной колотой дробью зернистостью 120-150 или чугунной дробью Д4К-1,2;
• Фрезерная;
• Контрольная – проверяется качество металлопокрытия;
• Устранение износа внутренней поверхности направляющих втулок выполняется на гидравлическом прессе и вертикально-сверлильном станке 2Н135;
• Микродуговое оксидирование – первым проводится обезжиривание в моечной ванне ОМ-1381, затем оксидирование поверхности комплектом оборудования 01.08-058 гидроксидом калия;
• Контрольная – испытание и проверка восстановленной головки блока цилиндров двигателя;
• Консервационная – головка блока консервируют.

Показана схема маршрутов технологического процесса восстановления.

В программе: Компас 3D v