Конструктивная разработка приспособления для притирки форсунок

1. Рабочий чертеж фиксатора А4:

Неуказанные предельные отклонения размеров: диаметров – H12, h12, остальных ±IT12/2.

2. Чертеж втулки А3
3. Муфта А3.
4. Чертеж общего вида приспособления для притирки игл форсунок А1.
5. Общий вид приспособления для притирки игл форсунок А1.
6. Рабочий чертеж оправки А4.
7. Чертеж основания А3.
8. Рама в сборе.
9. Рабочий чертеж стойки А3.
10. Упорное кольцо А4.
11. Чертеж упорного винта А4.

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 17 страницах, где приведено описание разработки универсального приспособления для притирки иглы к распылителю форсунок дизельных двигателей КамАЗ и МАЗ.

          Перечислены причины неудовлетворительной работы форсунок и показатели, которые характеризуют их техническое состояние. Корпус и игла – прецизионная пара, потому не подлежат раскомплектованию.

          Работу форсунок можно проверить на работающем двигателе, но такая проверка субъективна. Для объективной проверки используют максиметр или устройство КИ-9917 ГОСНИТИ, при этом форсунки не снимают с двигателя. При неудовлетворительных результатах испытаний форсунки снимают с двигателя для ремонта.

          Виды проверок форсунок:

• Проверка и регулировка давления начала впрыска топлива. Регулировка для двигателей ЯМЗ проводится при помощи регулировочного винта с одновременным качанием рычага прибора, для двигателей КамАЗ – при помощи регулировочных шайб, точнее измерением суммарной толщины шайб;
• Проверка герметичности иглы по запирающему конусу распылителя проводится при давлении, которое меньше давления впрыска на 1 МПа в течение минуты;
• Проверка качества распыливания топлива. Впрыскивание топлива должно быть туманообразным без капель с равномерным выходом. Начало и конец впрыска четкие. Заключительный этап – контрольный впрыск топлива на писчую бумагу, расположенную на листе фанеры, тонкого металла и т.п. на расстоянии 3-5 мм от носика распылителя. При подтекании необходимо притереть иглу к распылителю;
• Проверка гидравлической плотности форсунки оценивается временем в секундах, в течение которого происходит снижение давления на определенную величину за счет утечек в форсунке;
• Оценка состояния форсунки проводится по мелкости распыливания и углу конуса факела распыла.

Описан технологический процесс притирки. Притирка – снятие тончайших слоев металла при помощи мелкозернистых абразивных порошков в смазке, которую наносят на твердую поверхность сопрягаемых деталей. Используют готовые смеси, т.е. пасту ГОИ. Показана таблица составов паст ГОИ. Зернистость пасты выбирается в зависимости от толщины снимаемого слоя металла. Процесс притирки должен быть не более 5-10 сек. Расстояние между корпусом распылителя и торцом иглы для форсунок ЯМЗ – 0,34-0,04 мм.

Проектируемое устройство состоит из основания со стойкой, на верхней части которой свободно перемещаются упорное кольцо и втулка. Фиксация кольца происходит при помощи винта-фиксатора. Также установлен электродвигатель типа МЭ-11, закрепленный винтом и хомутом, и выключатель.

Работает приспособление так: промытые заранее детали игла-распылитель, помещают в оправку. Потом подводят электродвигатель к оправке так, чтобы игла соединилась с муфтой, которую крепят винтами с валом двигателя и иглой распылителя. Положением упорного кольца регулируется усилие от веса двигателя так, чтобы конусные поверхности пары соприкасались и обеспечивали свободное вращение без остановки двигателя.

Преимущества разрабатываемого приспособления:

• Простота конструкции, возможность изготовления на любом предприятии;
• Компактность, мобильность, безопасность;
• Так как работа выполняется сидя, то рабочий не испытывает больших нагрузок;
• Возможность повторного использования восстановленных деталей.

Рассчитана необходимая мощность электродвигателя – 0,3 кВт.

Выполнены прочностные расчеты шпоночного соединения вала с муфтой, болтового соединения и сварного шва. Подучены следующие показатели:

• Напряжения смятия в шпонке - 30,25 МПа;
• Среднее допустимое напряжение на срез – 61 МПа;
• Диаметр болта – 27 мм;
• Напряжение сварного шва – 7,14 кг/см².

Проведен расчет затрат для технико-экономической оценки разработки. Данные занесены в таблицу:

Выполнены прочностные расчеты сварного, болтового и шпоночного соединений. Определены затраты на изготовление приспособления. Найден годовой экономический эффект от внедрения – 1752,3 руб. и срок окупаемости – 1,63 года.

Спецификация – 9 листов

В программе: Компас 3D v