Разработка процесса восстановления корпуса насоса НШ-32

1. Ремонтный чертеж корпуса шестеренчатого насоса А1 с таблицей дефектов:

Твердость поверхности корпуса не ниже HRB 60.

На поверхности, после обжатия, допускаются мелкие трещины и раковины диаметром до 1 мм глубиной до 0,5 мм.

Восстановленная резьба должна быть чистой и ровной. Обрыв витка на длину не более 2 мм по длине.

Коробление прилегающих поверхностей не более 0,2 мм по длине.

Нарушение взаиморасположения резьбовых отверстий не более 0,1 мм.

2. Ведомость технологических документов на ремонт корпуса насоса.

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 14 страницах, где описана разработка технологического процесса восстановления корпуса гидравлического шестеренчатого масляного насоса НШ-32.

          Приведено описание устройства и характер износа масляного насоса НШ-32. Масляный насос является источником энергии в гидросистеме сельскохозяйственных машин. Насос типа НШ-32 состоит из ведомой и ведущей шестерни, корпуса овальной формы с двумя колодцами, четырех опорных втулок из специального антифрикционного алюминиевого сплава и крышки. Шестеренчатые насосы подвержены гидроударам, кавитации и абразивному износу, т.к. они работают в тяжелых условиях. Расписаны дефекты деталей насоса:

• В корпусе колодцы изнашиваются со стороны камеры всасывания, возможен срыв резьбы, коробление прилегающих поверхностей и трещины корпуса;
• На торцевых плоскостях зубьев появляются канавки и выпуклости из-за неравномерности изнашивания. Дефекты цапф шестерни – биение, конусность, эллипсность;
• Втулки изнашиваются по стыковой плоскости, по внутренним цилиндрическим поверхностям в местах сопряжения с цапфами шестерен, в местах касания корпуса и крышки насоса;
• У крышки насоса появляется коробление привалочной плоскости, износ отверстий и забоины внутренней поверхности.

Программа восстановления детали выбирается в зависимости от вида и программ ремонта. При разработке маршрута технологии восстановления выполняют следующее:

• Дефектация – определение степени годности деталей;
• Группировка дефектов в маршруты;
• Число маршрутов и присвоение им номеров.

Насос очищают, разбирают и тщательно измеряют для определения видов износа.

Выбор рационального способа восстановления корпуса насоса зависит от технологического, технического и технико-экономического критериев. Для восстановления корпуса отобраны такие способы, как постановка переходных гильз, аргонно-дуговая сварка, обжатие, обработка под ремонтный размер и наращивание полимерными материалами. После проведения расчетов критериев, выбран способ восстановления обжатие с последующей механической обработкой. Составлена таблица технологического процесса восстановления с оборудованием.

Расписана технология и режимы восстановления детали. Корпуса тщательно отмывают и затем помещают в электронагревательную печь, где нагревают их до 500-510° С. Выдержка при этой температуре – 60-90 мин. Потом корпус обжимают в специальном приспособлении. Обжатый корпус снова нагревают в печи, а затем закаливают. Потом снова нагревают и отпускают в течение 4-6 часов.

После этого привалочную поверхность обрабатывают наждачной шкуркой и высверливают два отверстия, установив корпус на кондукторную плиту. Затем проводят расточку колодцев под уменьшенный ремонтный размер на фрезерных или расточных станках. Глубина обработки проверяется приспособлением. В отверстиях  с сорванной резьбой нарезают резьбу ремонтного размера. Все резьбы отверстий под крышки и угловые муфты у обжатого корпуса прорезаются метчиком.

Проведен расчет режимов резания для растачивания и норм времени на обжатие и растачивание. В таблицу занесены данные для растачивания:

В ходе проведения разработки было рассмотрено назначение масляного корпуса, его устройство и характеры износа.

Разработана карта технологического процесса дефектации корпуса насоса и выбран наиболее рациональный способ восстановления по технико-экономическому критерию.

Описана технология восстановления корпуса и рассчитаны режимы резания и нормы времени.

В программе: Компас 3D v