Материалом для изготовления корпуса подшипников является серый чугун СЧ 21. Корпус подшипников бракуется в случае обнаружения трещин, которые нарушают его герметичность. Обнаружение трещин выполняется осмотром и испытанием водой под давлением внутренней полости на герметичность. Обнаруженные трещины или обломы на фланцах, которые захватывают не более одного отверстия, устраняются методом заваривания или наплавки обломанной части фланца. Перед процессом заваривания трещина рассверливается на концах при помощи сверла диаметром 3 мм и разделывается на глубину ¾ толщины стенки под углом 60-700. Заваривание производится электродом, затем шов зачищается шлифовальным кругом заподлицо с основным металлом.
Восстановление внутренних поверхностей отверстий корпуса подшипников под втулки и уплотнительные кольца производится в следующем порядке. Выполняется установка корпуса на станок в специальное приспособление. В корпусе растачиваются три отверстия под ремонтные втулки. Затем он нагревается до температуры в пределах 220 – 2500 С и в него запрессовываются три ремонтные втулки в уровень с поверхностями. В них выполняется предварительное растачивание отверстий в линию, снятие фасок и протачивание двух канавок под упорные кольца. Далее отверстия растачиваются окончательно под притирку, которая выполняется при помощи чугунного притира.
В случае износа или повреждения резьбы на шпильках корпуса они заменяются новыми. Восстановление изношенной или сорванной резьбы в отверстиях выполняется методом постановки ввертышей или нарезки резьбы ремонтного размера.
Дополнительные материалы: Прилагается расчетно-пояснительная записка на 7 страницах.
Программа: Компас 3D v