Технологический процесс изготовления детали фланец с пояснениями

Перечень чертежей:

1. Технологический чертеж детали "фланец", А3
2. Технологический маршрут обработки детали, А0, с операциями 025, 035, 055, 065, 075, 090 Слесарная, 095 Контроль
3. Рабочий чертеж детали "фланец", А3
4. Схема обработки операции "сверление", А1, с режимами резания и нормированием
5. Технология сверления фланца, А1, со схемами базирования и установки
6. Технологический процесс тонкого точения детали, А1, с параметрами режимов резания и указанием оборудования: расточной резец
7. Черновое точение детали, А1: подрезной и проходной резец
8. Операция 030 Фрезерование, А1
9. Покованная штамповка фланца, А4, с требованиями:
   • Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0,6 мм
   • Применяется дробеструйная очистка от окалины
   • Размеры исходной заготовки: диаметр 255х41, масса поковки 5,96 кг

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 45 листах. В проекте выполнена разработка технологического маршрута изготовления детали "фланец".

Выполнена разработка технологического процесса. Фланец представляет собой тело вращения, посредством которого обеспечивается соединение валов, труб и прочее. Материалом для его изготовления служит сталь 35. Проведен анализ рабочего чертежа и разработка технологического чертежа. Произведен анализ технологичности детали с оценкой технологичности ее поверхностей по баллам.

Сделан выбор и обоснование вида и способа получения заготовки. Принята поковка Гр II, изготавливаемая на пневматическом штамповочном молоте. Составлена таблица с результатами расчетов параметров поковки. Выбраны методы обработки отдельных поверхностей: обтачивание черновое, получистовое, чистовое, тонкое, алмазное точение, сверление, фрезерование, развертывание.

Выполнен выбор установочных баз. Рассчитаны припуски и межоперационные размеры на нетехнологичную поверхность 8 ø174Н7^(+0,04) . Общие припуски равны: макс 10,085 мм, мин 4,525 мм.

Описано формирование маршрутно-операционного технологического процесса, с операциями: 005, 010, 015, 020 Токарно-винторезная, 030 Вертикально-фрезерная, 040, 045, 050, 070 Вертикально-сверлильная, 060 Горизонтально-фрезерная, 080, 085 Токарно-винторезная. Для выполнения операций приняты станки: токарно-винторезный, вертикально-фрезерный, вертикально-сверлильный. Инструмент: трехкулачковый и цанговый патрон, резцы, зенковка, микрометр, сверла.

Выполнено назначение режимов резания с определением значений для операции 010 Токарно-винторезная (переход 1):

Аналогичные расчеты выполнены для переходов 2-4 операции 010 и остальных операций: 080 Токарно-винторезная, 050 Вертикально-сверлильная, 030 Вертикально-фрезерная.

Произведен расчет технических норм времени. Определено штучно-калькуляционное время операций: 010 – 5,7304 мин, 080 – 8,208 мин, 050 – 4,36 мин, 030 – 4,105 мин.

В работе составлен технологический маршрут изготовления детали “Фланец”, с применением универсального оборудования, инструментов и оснастки в условиях мелкосерийного производства.

В программе: Компас 3D v