Чертежи ремонта и восстановления кулака шарнира

Перечень чертежей:

1. Чертеж анализа способов восстановления кулака внутреннего шарнира на формате А1:

Наплавка в среде СО₂

Достоинства:

• Дешевизна используемых материалов;
• Отсутствуют вредные выделения и шлаковые корки;
• Возможность наблюдения и корректировки процесса;
• Возможность наплавки при любом пространственном положении плоскости;
• Легкая механизация и автоматизация процесса;
• Наплавка при высоких скоростях (до 150 м/ч и выше).

Недостатки:

• Большой расход электродного материла;
• Снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей на 10…50 %.

Характеристика:

Коэффициент долговечности – 0,74

Коэффициент выносливости – 0,90

Коэффициент сцепляемости – 1,0

Удельная себестоимость восстановления 1 м² – 45,5 руб.

Наплавка под слоем флюса

Плюсы:

• Легкая механизация и автоматизация процесса;
• Эффективна при толщине наплавляемого слоя более 3 мм.

Минусы:

• Сильное температурное влияние на поверхностный слой детали, увеличивающее ее деформацию;
• Относительное удорожание работ, по сравнению с наплавкой в среде СО₂;
• Неравномерность ширины и высоты наплавленного валика;
• Вопросы утилизации отходов.

Технические данные:

Коэффициент долговечности – 0,72

Коэффициент выносливости – 0,87

Коэффициент сцепляемости – 1,0

Удельная себестоимость восстановления 1 м² – 48,7 руб.

Вибродуговая наплавка

Преимущества:

• Дешевизна используемых материалов;
• Низкое напряжение источника тока;
• Низкая температура прогрева детали;
• Легкая механизация и автоматизация процесса.

Недостатки:

• Большой расход электродного материала;
• Снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей на 10…50 %.

Показатели:

Коэффициент долговечности – 0,98

Коэффициент выносливости – 0,90

Коэффициент сцепляемости – 1,0

Удельная себестоимость восстановления 1 м² – 52,6 руб.

Установка дополнительной ремонтной детали

Достоинства:

• Восстановленный ресурс на уровне новой детали;
• Высока производительность.

Недостатки:

• Большая трудоемкость.

Техническая характеристика:

Коэффициент долговечности – 1,0

Коэффициент выносливости – 1,0

Коэффициент сцепляемости – 1,0

Удельная себестоимость восстановления 1 м² – 18,6 руб.

2. Ремонтный чертеж кулака внутреннего шарнира А1 из материала сталь 46Х ГОСТ 4643-71 со схемой базирования для токарной операции и картой дефектов:

Технологический маршрут восстановления (операции):

005 Термическая (нормализация);

010 Токарная;

0150 Наплавочная;

020 Токарная;

025 Шлицефрезерная;

030 Круглошлифовальная;               

035 Шлицешлифовальная;

040 Расточная;

045 Слесарная;

050 Горизонтально-сверлильная;

055 Выглаживание;

060 Контрольная.

Технические указания:

Центрирование шлицев по внутреннему диаметру.

Шероховатость поверхности Б Ra = 2,5.

Осевое биение шлицев не более 0,02 мм.

Неуказанные придельные отклонения размеров: h14,H14, +/- IT14/2.

Выставлены размеры для справок.

Кулак используется как точка соединения между поперечной рулевой тягой и колесами. Кулаки также подключают нижние и верхние шаровые шарниры в автомобиле.

3. Схема технологического процесса восстановления кулака шарнира А1:

010 Токарная:

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742-75.

Инструмент: резец 2142-0357 Т15К6 ГОСТ 9795-84.

Режимы обработки: S = 0,3 мм/об; t = 0,5 мин; V = 79 м/мин; n = 850 мин^-1

 

015 Наплавочная:

Оборудование: станок 1А61, наплавочная головка ОКС-1252М, источник питания ВС-200.

Материал: проволока Св 08 Г2С.

Приспособление: патрон поводковый 7108-0025 ГОСТ 2765-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742-75.

Режимы наплавки: диаметр электрода 1,5 мм; I = 85-110 А; U = 18-20 В;

смещение электрода 3-5 мм; шаг наплавки 2,8-3,2 мм; Vпр = 213 м/ч;

То = 25 мин.

Среда наплавки: углекислый газ. Расход СО 6-8 л/мин.

020 Токарная:

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособление: патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742-75 .

Инструмент: резец 2142-0357 Т15К6 ГОСТ 9795-84.

Режимы обработки: S = 0,5 мм/об; t = 0,5 мин; V = 70 м/мин; n = 400 мин^-1

025 Шлицефрезерная:

Оборудование: вертикально-фрезерный консольный станок 6Р80Г.

Инструмент: фреза 2240-0406-Р9 ГОСТ 3755-78.    

Приспособление: делительная головка ОДГ-5 ГОСТ 7518-79.

Режимы резания: S = 0,15 мм;  t = 0,5 мм.

030 Круглошлифовальная:

Оборудование: круглошлифовальный станок 3А110В.

Инструмент: круг ПП 200х10х51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83.

Приспособление: патрон поводковый 7108-0025 ГОСТ 2765-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742-75.

Режимы резания: S = 0,1 мм/об; t = 0,025 мм; n = 265 мин^-1

 

035 Шлицешлифовальная:

Оборудование: шлицешлифовальный станок 3451В.

Инструмент: круг ПП 200х10х51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83.

Приспособление: делительная головка ОДГ-5 ГОСТ 7518-79.

Режимы резания: S = 0,1 мм/об; t = 0,025 мм; n = 265 мин^-1

 

040 Расточная:

Оборудование: станок специальный модели SERDI 4 POWER.

Приспособление для растачивания SERDI.

Инструмент: резец специальный HV-90W.

Режим обработки:  s= 0,1 мм/об, v = 250 м/мин, n = 1800 мин^-1

 

045 Слесарная:

Оборудование: пресс гидравлический П-6320.

Приспособление 0513-05500.00.000 для  выпрессовки и запрессовки втулок.

Усилие запрессовки F = 1000 Н.

050 Горизонтально-сверлильная:

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20

Приспособление 0513-079.00.000.

Инструмент: сверло 2300-0128  ГОСТ 14953-80.

Режимы обработки: s = 0,3 мм/об; V = 79 м/мин; n = 850 мин^-1

 

055 Выглаживание:

Оборудование: станок вертикально - сверлильный 2Н135

Приспособление для раскатки 0513-067.00.00.000.

Инструмент: раскатка 0513-072.00.00.000.

Режим обработки: n = 500 мин^-1, v = 78,5 м/мин.

060 Контрольная:

Оборудование: стол контролёра ОРГ-1468-01-080А

Инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; индикатор часового типа 1МИГ.

В программе: Компас 3D vвосстановле