Проект нереверсивного привода ленточного конвейера

Перечень чертежей:

1. Сборочный чертеж привода ленточного конвейера А1 со схемами расположения болтов крепления элементов привода к раме и рамы к фундаменту
2. Редуктор А0 в сборе с технической характеристикой: вращающий момент на выходном валу 375,991 Н×м, частота вращения входного вала 1432 об/мин, общее передаточное число 14, степень точности изготовления зубчатой передачи 7, коэффициент полезного действия 97% и требованиями:
   • Необработанные поверхности литых изделий, находящихся в масляной ванне, красить маслостойкой красной эмалью
   • Наружные поверхности корпуса красить серой эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-76
   • Плоскость разъема покрыть тонким слоем герметика УТ-34 ГОСТ 24285-80 при окончательной сборке
3. Деталь крышки подшипника А4 с указанием материалов для изготовления:
   • Формовочные уклоны ~1
   • Неуказанные радиусы 1 мм
   • Общие допуски по ГОСТ 30893,2
4. Колесо зубчатое А3: модуль 1,75, число зубьев 147, угол наклона зубьев 0, нормальный исходный контур ГОСТ 13755-81, коэффициент смещения 0, степень точности 8-В, делительный диаметр 259:
   • HB 269-302
   • Радиусы скруглений 4мм
   • Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий +t, валов -t, остальные +-t/2 среднего класса точности по СТ СЭВ 302-76
5. Чертеж детали вала А2 с указанием материалов для изготовления
6. Тихоходный вал А2, деталировочный чертеж
7. Схема нагружения валов А4

 Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 75 листах.

         В пояснительной записке приведен кинематический расчет привода.  Для подбора электродвигателя выполнены расчеты мощности 11,832 кВт и общего КПД 0,824. На основание полученных данных выбран двигатель АИР112М4 с номинальной мощностью 15 кВт, номинальной частотой вращения 1432.

Выполнены расчеты:

         Произведен расчет конической передачи с определением допускаемых контактных напряжений для конической шестерни 818,27 МПа и конического колеса 480,16 МПа. Так как допускаемое напряжение для цилиндрических и конических передач с прямыми зубьями равно меньшему из допускаемых напряжений шестерни  и колеса, то принято 480,16 МПа.

         Определены допускаемые напряжения изгиба для конической шестерни 315,44 МПа и для конического колеса 193,47 МПА

         Выполнен проектный расчет с целью определения геометрических размеров передачи, обеспечивающих ее работоспособность и надежность.

Произведен расчет цилиндрической передачи с определением контактных напряжений для цилиндрической шестерни 1075,5 МПа и для цилиндрического колеса 506,97 МПа. Принято 506,97 МПа

Определены допускаемые напряжения изгиба для цилиндрической шестерни 315,44 МПа и для цилиндрического колеса 210,136 МПа.

         Приведен расчет цепной передачи. Сделаны проверочные расчеты параметров, доказывающие правильность вычислений.

Приведен расчет валов редуктора с вычислением реакции в опорах быстроходного вала, промежуточного вала, тихоходного вала с построением эпюр изгибающих моментов в вертикальной плоскости.

         Проведено обоснование  и анализ посадок, в результате чего определено:

• соединение вал – ступица зубчатого колеса выполняется с гарантированным натягом 1 мкм. Она называется посадкой с натягом и выполняется в системе отверстия
• соединение внутреннее кольцо подшипника – цапфа вала выполнено с гарантированным натягом. Допуск натяга 0,028мм. Вал выполнен в системе отверстия, внутреннее кольцо подшипника выполнено с “обратным” допуском по отношению к основному отверстию, т.е. от нуля в минус
• соединение крышка подшипника – корпусное отверстие выполнено с возможностью получения, как зазора, так и натяга. Допуск переходной посадки: 0,089 мм

Построены схемы посадки колеса и тихоходного вала, подшипника по внутреннему кольцу с тихоходным валом, крышки подшипника тихоходного вала. Проведен выбор сорта масла.

Описан процесс сборки редуктора. Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов: на ведущий вал насаживают подшипники, предварительно нагретые в масле до 80 – 100 ⁰С; вал устанавливается в корпус. Положение шестерни регулируется набором шайб.

         В ведомый вал закладывают шпонку 12x8x50 и напрессовывают зубчатое колесо. Затем надевают распорную втулку и устанавливают подшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранный вал вместе с распорными кольцами и подшипниковыми крышками укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно место стыка пастой “Герметик”. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают винты, крепящие крышку к корпусу.

Перед установкой сквозных крышек в проточки закладывают армированные прокладки. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки). Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой-отдушиной.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими требованиями.

Спецификация –  5 листов

В программе: Компас 3D v