Восстановление зубчатого колеса коленчатого вала бульдозера ДЗ-110А

Перечень чертежей: лист А4 компас и автокад

1. Чертеж зубчатого колеса - приводной шестерни газораспределительного механизма бульдозера ДЗ-110А на базе трактора Т-170 А4 из четырех частей:

• зубчатое колесо с размерами, техническими характеристиками и условиями:
• материал - сталь 20Х ГОСТ 4543-81
• модуль - 3,63
• количество зубьев - 54
• угол профиля зуба - 22^о30'
• степень точности по ГОСТ 1643-81 - 7-В
• НВ 272...295
• неуказанные радиусы max 5 мм
• штамповочные уклоны по ГОСТ 7505-74
• цементировать поверхность зубьев на глубину h 0,5...1,0 мм; 56...63 HRC; ядро 27...35 HRC; предохранять щелевое отверстие от цементации
• допускается заточка одного из зубьев для проверки твердости сердцевины и глубины цементационного слоя; длина заточки от торца зубчатого венца не более 5 мм
• неуказанные предельные отклонения h14, H14, ±IT14/2
• данные для контроля по нормам точности по ГОСТ 1643-81
• наплавка колеса с техническими условиями на два этапа
• фрезерование с техническими условиями
• шлифование с указанием характеристик процесса

Дополнительные материалы: прилагается пояснение на 20 страницах

В пояснительной записке описана технология восстановления зубьев шестерни привода газораспределительного механизма бульдозера ДЗ-110А на базе трактора Т-170. Размещен эскиз шестерни. Изложено функциональное назначение зубчатого колеса, и принцип действия узла (блок-картера) составным элементом которого оно является. Определены этапы восстановления зубьев колеса при их износе:

• наплавка
• токарная обработка
• фрезерование
• термо-химическая обработка
• шлифовка

С учетом общего припуска, получен минимальный диаметр заготовки - 203,38 мм.

Определены режимы наплавки проволокой Нп 80 (3,5 мм), выбран токарный станок с механическим вибратором ОКС-6569. Определен сварочный ток - 577 А, и скорость подачи проволоки - 65,9 м/ч. Обозначены этапы вибродуговой наплавки: наплавка впадин и внешних поверхностей, производящиеся вдоль оси и по ходу вращения колеса соответственно. Вычислены скорости подачи: для первого - 39,54 м/ч, и второго этапа - 30,86 м/ч. Рассчитана частота вращения детали на втором этапе - 0,831 об./мин, и амплитуда колебаний - 2,8 мм.

С учетом длины наплавляемой поверхности 11,664 м определена норма времени для первого этапа - 39,64 мин., и второго - 31,3 мин.

Для этапа токарной обработки, состоящего из операций установки детали, черновой, чистовой проточки и снятия детали со станка (16К20 с резцом Т15К6) рассчитаны скорость - 143 м/мин., и штучно-калькуляционное время чернового резания - 11,89 мин; скорость - 279 м/мин., и штучно-калькуляционное время чистовой токарной обработки - 12 мин.

Определены параметры фрезерования детали дисковой модульной фрезой на горизонтальном фрезерном станке 6Р82Ш: скорость резания - 43 м/мин, норма времени - 32,9 мин.

Рассчитаны параметры этапа шлифовки детали шлифовальным кругом 2П на станке 5851: скорость вращения шлифовального круга - 1800 м/мин., норма времени - 28,9 мин.

В программе: AutoCADДЗ-110А