Разработка процесса восстановления оси шестерен КПП ГАЗ-53

Перечень чертежей:

1. Чертеж оси блока шестерен заднего хода коробки передач автомобиля ГАЗ-53 А3 с обозначением видов износа:

1 - Износ оси

2 - Погнутость оси

3 - Износ паза

2. Ось блока шестерен заднего хода коробки А3:

Твердость поверхности HRC 60-65.

Неуказанные предельные отклонения размеров валов и остальных.

Неуказанные отклонения допусков формы и расположения поверхностей по ГОСТ 25069-81.

3. Схема сборки генератора постоянного тока А2
4. Операционный эскиз круглошлифовальной операции А3 с:

Таблицей режимов резания

Маркой оборудования

Приспособлением

Режущим инструментов

5. Эскиз операции осталивания А3
6. Операционный эскиз круглошлифовальной операции А3

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 34 страницах, где описан выбор и расчет метода восстановления оси блока шестерен заднего хода автомобиля ГАЗ-53.

         Приведено описание исходных данных, а именно конструктивно-технологическая особенность детали, ее основные дефекты и условия, в которых она работает.

         Выбран типовой технологический процесс. Для этого была определена классификационная принадлежность восстанавливаемой детали. Представлены достоинства и недостатки методов восстановления паза:

• Электродуговая наплавка;
• Наплавка в среде углекислого газа;
• Автоматическая вибродуговая наплавка;
• Сварка и наплавка под слоем флюса.

Также расписан метод восстановления шейки под подшипник - гальванические покрытия (железнение и хромирование).

В результате по наивысшим значениям коэффициента технико-экономической эффективности выбраны наплавка в среде углекислого газа и оставливание.

Назначены методы подготовки поверхностей к восстановительным операциям и отделочные методы обработки. К ним относится механическая обработка, обезжиривание, монтаж на подвесные приспособления, изоляция поверхностей, которые не подлежат оставливанию, обезжиривание с промывкой в воде и анодная обработка.

Проведен выбор технологических и измерительных баз, схем базирования и установки.

Составлена карта технических требования на деффектацию деталей. Перечислены причины того, что деталь подлежит ремонту:

• Малая протяженность обрабатываемых поверхностей;
• Конструкция не препятствует подводу измерительного и режущего инструмента;
• Незначительные дефекты;
• Затраты на ремонт ниже, чем на изготовление новой детали;
• Для восстановления использованы несложные, распространенные и высокопроизводительные способы.

Разработан технологический маршрут восстановления детали в виде таблицы с наименованием перехода и используемого оборудования.

Выполнен выбор оборудования и средств технологического оснащения. Целесообразно применить универсальное оборудование и стандартные системы приспособлений, т.к. восстановление детали проводится в условиях мелкосерийного производства. Поскольку обрабатываемый слой материала незначителен, то использованы станки с высокой точностью. Для измерения подобрана рычажная скобы СР-50 ГОСТ 11098-75. Рассчитана толщина слоя материала, который наносится на восстанавливаемую поверхность – 1,61 мм с погрешностью 0,26 мм.

Определены режимы восстановления и механической обработки детали. Также выполнено техническое нормирование времени.  В таблице приведены результаты расчетов для чистового шлифования после оставливания:

         Проведена разработка технологического процесса сборки (разборки) узла. Рассмотрено устройство генератора постоянного тока. Данные генератор состоит из корпуса с крышками, вращающегося якоря и электромагнитов с полюсами и обмотками возбуждения. Корпус из мягкой стали цилиндрической формы. С обеих сторон корпуса прикреплены чугунные крышки, через которые установлен вал. На валу закреплен сердечник.

         Описана работа генератора и проведен расчет сборки разъемных соединений. Данные занесены в таблицу:

         В результате разработки был выбран типовой технологический процесс, выбран наиболее рациональный метод восстановления (наплавка в середе углекислого газа и оставливание) и назначены методы подготовки поверхностей к восстановлению.

         Разработан технологический маршрут восстановления детали, подобрано оборудование, режущий и измерительный инструмент. Рассчитаны режимы резания и проведено техническое нормирование времени.

         Выполнен анализ конструкции генератора постоянного тока и проведен расчет сборки разъемного соединения.

В программе: Компас 3D v