Чертежи роботизированной коробки передач

 Перечень чертежей:

1. Чертёж роботизированной коробки передач А1 с габаритными размерами, обозначением позиций и следующими техническими требованиями:

• Обезжирить поверхности прилегания корпусных деталей и нанести тонким слоем герметик;
• При сборке валов игольчатые подшипники смазать маслом;
• После установки коробки передач залить 2 литра синтетического трансмиссионного масла 75W90.

2. Сборочный чертёж вида коробки передач сверху А1 с проставлением основных размеров и позиций.
3. Коробка передач в разрезе А:А А1 с обозначением всех позиций и размерами.
4. Рабочий чертеж роботизированной коробки передач А1 в разрезе Б:Б с размерами и проставленными позициями.

Дополнительные материалы: расчётно-пояснительная записка прилагается на 26 страницах. В пояснительной записке рассмотрены разработки роботизированных трансмиссий:

На рисунке представлена принципиальная схема роботизированной коробки передач. Достоинства роботизированных трансмиссий:

• Простота конструкции;
• Высокий КПД;
• Минимальная стоимость;
• Высокое быстродействие при смене передачи.

Недостатки:

• Большие габариты систем управления;
• Значительные энергозатраты на работу электромагнитов;
• Дополнительное оснащение гидроприводом.

Учитывая вышеперечисленные достоинства и недостатки, сделан выбор в пользу роботизированных коробок передач.

Представлены исходные данные для расчета эксплуатационных свойств автомобиля:

Выполнены конструкторские расчеты:

Представлен проектный расчет зубчатых передач:

• Межосевое расстояние – 78 мм;
• Ширина зубчатого венца колеса – 16 мм;
• Геометрические параметры первой передачи – 54;
• Угол наклона линии зуба – 17,83°;
• Число зубьев шестерни – 12, зубчатого колеса – 42;
• Передаточное число – 3,5;
• Делительная окружность – 122,91 мм;
• Окружность вершин зубьев – 128,4.

Рассмотрен проверочный расчет зубчатых колес. Приведён расчет валов:

• Диаметр первичного вала – 25 мм;
• Окружная сила в зацеплении – 10120,867 Н, радиальная – 3917,6 Н, осевая – 3681,66 Н;
• Расстояние между опорами – 120 мм, от точки приложения усилия со стороны колеса до левой опоры – 74,5 мм, со стороны шестерни до правой опоры – 45,5 мм;
• Изгибающие моменты в горизонтальной плоскости – 285,9 Нм, в вертикальной – 135,17 Нм;
• Суммарный изгибающий момент – 349,16 Нм;
• Напряжение от действия изгиба – 180,7 МПа;
• Напряжение кручения – 38,31 МПа.

Выполнен расчет синхронизаторов:

• Момент трения на поверхности конуса – 10,284 Нм;
• Площадь трения синхронизатора – 2009,6 мм²;
• Работа буксования – 39,66 Дж;
• Осевая сила – 336 Н.

Синхронизаторы оценены по удельной работе буксования. Полученный результат в пределах допустимого, следовательно, синхронизатор работоспособен.

Произведён выбор подшипников исходя из нагрузок и значений статической и динамической грузоподъемности:

• Роликовый - 2CD 25x52x19,25, 3CD 40х68х19, 32008, 7512А;
• Игольчатый - 41С 40х45х17, 21С 30х35х13, 51С 40х45х20, 02 4683 К 40х45х17, К 35х40х17.

Выполнен расчет шлицевых соединений:

• Средний диаметр шлицевого соединения – 24 мм;
• Рабочая высота шлицев – 1 мм;
• Удельный суммарный статический момент площади рабочих поверхностей – 288 мм²;
• Среднее давление смятия – 21,41 МПа;
• Коэффициент продольной концентрации нагрузки – 1,092;
• Коэффициент запаса прочности – 11,66.

Значение коэффициента запаса прочности не должно быть ниже значения 1,4.

Спецификация – 3 листа

В программе: Компас 3D v