Разработка технологического процесса восстановления полуоси погрузчика ТО-49

Перечень чертежей:

1. Маршрутный технологический процесс восстановления полуоси А1 c указанием эскиза установки, основного оборудования, инструмента, режимов и материалов, норм времени и следующих операций:

005 Моечная

010 Дефектовочная

015 Наплавочная

020 Наплавочная

025 Токарная

030 Токарная

035 Фрезерная

040 Фрезерная

045 Термическая

050 Шлифовальная

055 Контрольная

2. Ремонтный чертеж полуось А1 со схемами базирования полуоси при наплавке, точении, шлифовке и при фрезеровании шлицев. Составлена карта дефектов с наименованием дефекта, коэффициентом повторяемости, основными и допустимыми способами устранения. Полуось бракуется при скручивании и усталостном износе. Технологический процесс: наплавить (Деф. 1); наплавить (Деф. 2;3;4); точить (Деф. 1); точить (Деф. 2;3;4); фрезеровать (Деф. 1); фрезеровать (Деф. З); закалка (Деф. 1;2;3); шлифовальная (Деф. 2); контроль. Приведены технические условия

43...55 HRC

Выставлены размеры для справок

Ресурс восстановленной полуоси должен быть равным ресурсу новой полуоси

Остальные ТТ по СТБ 1014-95

Дополнительные материалы: Пояснительная записка на 31 стр.

         В пояснительной записке  дана оценка условий работы и дефектов полуоси. Вал задний устанавливается в заднем мосте и служит для передачи крутящего момента от дифференциала к бортовой передаче. В процессе эксплуатации вал испытывает знакопеременные нагрузки и подвергается абразивному износу наружных поверхностей за счет попадания в сопряжения абразивных частиц через масло и т.п.

Определены следующие дефекты вала: износ шлицев, износ наружной поверхности под подшипник, износ шлицев и износ (срыв) резьбы. Полуось изготовлена из стали 45Х ГОСТ 4543-71.

         Также представлен эскиз полуоси с указанием дефектных поверхностей и их номинальных размеров.

В записке выполнен анализ литературных и патентных источников по способам восстановления.

         Спроектирован технологический процесс восстановления полуоси. С учетом имеющихся дефектов имеем следующую последовательность технологического процесса восстановления вала:

Проведя анализ способов восстановления валов, наружные поверхности  вала заднего восстанавливаем автоматической  наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической обработкой.

Подобрано основное оборудование для восстановления полуоси:

• установка для наплавки УД 609.06;
• токарно-винторезный станок 1К62;
• проходной резец 2140-0001 Т15К6 и резец 2140-0042 ВК6;
• фрезерный станок 6Т82;
• печь отпускная сопротивления СШ3-6,6/7 и 3, УХЛ2
• штангенциркуль ШЦ-1-150-0,1.

Выполнен расчет режимов обработки и норм времени.

Операция 020 – наплавочная.  Шаг наплавки должен быть в 1-3 раза больше диаметра наплавочной проволоки. Выбираем проволоку для наплавки в зависимости от диаметра заготовки: все восстанавливаемые поверхности имеют диаметры, которые входят в диапазон размеров 60-80 мм, поэтому проволока для наплавки – Нп-50 диаметром 2,0 мм. Тогда шаг наплавки будет равен 4,00, амплитуда вибрации электродной проволоки – 2,00, а  толщина наплавленного слоя -  1,2. Отсюда получаем скорость наплавки - 1,2 м/мин. Также находим необходимую частоту вращения детали -  6,05 м/мин и норму штучно-калькуляционного времени – 27 мин.

Операция 025 – токарная. Токарную обработку вала после наплавки производим на токарно-винторезном станке 1К62 с частотой вращения шпинделя 30 – 3000 об/мин и мощностью электродвигателя 15 кВт. Выполним расчет режимов резания при обтачивании поверхности под подшипник. После наплавки диаметр поверхности составляет 50 мм, а длина наплавленного участка 63 мм. Обработку поверхности производим резцом 2140-0001 Т15К6 ГОСТ 18882-73.

Выполнен расчет, в результате которого получаем следующее: скорость резания -  235,6 м/мин, сила резания - 2759.2 Н, мощность резания - 10.6кв, основное технологическое время в интервале скоростей резания – 0,28 мин, вспомогательное время – 1,8 мин. Частота вращения шпинделя с закреплённой деталью регулируется бесступенчато, поэтому принимаем значение – 1500 об/мин.

Операционная карта механической обработки операции токарная и операционная карта наплавки в Word на 4 стр., комплект документов технологического процесса в Word на 4 стр.

В программе: Компас 3D v и Автокад

Количество чертежей: 2 штуки

Расчетно-пояснительная записка Word: 31 лист