Изготовление корпуса ступицы шлифовальной головки

Перечень чертежей:

1. Чертеж корпуса ступицы на формате А3 с габаритными размерами, предельными отклонениями, шероховатостями и следующими техническими требованиями:

• литье в песчаные формы. Технические требования на отливку по ОСТ 190021-92. Группа контроля 3,
• точность отливки 3-0-0-7 ГОСТ 26645-85,
• неуказанные литейные радиусы не более 2 мм,
• Н14, h14, ±JT14/2,
• термообработка,
• контроль люминесцентный,
• покрытие А.Н.ОКС. хром,
• клеймить по ОСТ 1.41026-83, размер клейма d12 мм. Маркировать шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62,
• несоосность поверхностей Б, В, Г не более 0,05 мм на длине 100 мм. Биение поверхностей Б и В относительно поверхности Г не более 0,05 мм,
• неперпендикулярность поверхности Д относительно поверхностей Б и В не более 0,05 мм,
• биение поверхностей Б и В относительно поверхности Г не более 0,05 мм,
• отклонение посадочных поверхностей Б, В, Г под подшипники по ГОСТ 3325-55 для 6 кл. точности.

2. Операционные эскизы изготовления корпуса ступицы А1 с габаритными размерами, предельными отклонениями размеров детали, шероховатостями, оборудованием и приспособлениями для токарно-винторезных операций с ЧПУ на станке токарно-винторезном 16К20Ф3С39.

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 26 страницах и карты эскизов, а также маршрутные и операционные карты в формате Excel. В пояснительной записке рассмотрен технологический процесс производства корпуса ступицы.

Корпус является составной частью шлифовальной головки, которая устанавливается на вертикально-сверлильный станок и предназначена для заточки режущего инструмента при мелкосерийном производстве.

Вращение через промежуточный вал то шпинделя станка передается на установленный в корпусе полый шлицевой вал. Валу-шестерне передается вращающий момент от шестерни, напрессованной на шлицевой вал. Вал-шестерня вращается в подшипниках качения, которые установлены в корпусе. Вал-шестерня на шлицевом конце имеет оправку с установленным абразивным кругом.

По результатам расчета коэффициента закреплении операций определяется тип производства – мелкосерийное.

При анализе исходных данных:

• определено функциональное назначение детали,
• приведены механические и химические свойства материала сталь 40Х,
• описаны принципы и результаты конструкторского контроля чертежа детали,
• проанализированы технические условия производства детали и технологичность конструкции изделия с оценкой количественных показателей.

Применяемые технологические процессы при изготовлении детали:

• токарный (80% от всей трудоемкости),
• сверлильный,
• слесарный.

Проектируемое оборудование – токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3С39 и станок для обработки отверстий – 2Р188Ф2.

Метод получения заготовки принят литье в песчаные формы. Его преимущества:

• высокая точность получения заготовки,
• низкий показатель припусков,
• высокий коэффициент использования материала,
• низкая себестоимость детали.

Выбор исходной заготовки производится по конфигурации детали и материала, из которого предусмотрено ее изготовление.

Методы получения заготовки:

• штамповка,
• литье.

При рассмотрении литых заготовок проведен сравнительный анализ коэффициентов критериев выбора. По результатам анализа принят способ литья в песчаные формы ручной формовки, определена стоимость такой заготовки.

Стадии технологического процесса:

• черновая обработка – снятие основных припусков на обработку,
• чистовая обработка – устранение погрешности после черновой обработки, обеспечение требуемой точности обработки, шероховатости, поверхностного слоя.

Приведены рекомендации для определения последовательности обработки отдельных поверхностей заготовки, а также весь технологический процесс в разрезе перечня операций.

Оборудование, используемое при изготовлении детали:

• токарно-винторезная установка 16Б05П,
• токарная с ЧПУ установка 16К20Ф3,
• вертикально-сверлильная установка с ЧПУ 2Р188Ф2.

При разработке технологических операций указана последовательность действий на каждой из них, характеристики оборудования.

По технологическим переходам на обработку поверхности с использованием аналитических формул и справочных данных произведен расчет припусков на обработку и операционных размеров.

Для вертикально-сверлильной операции определены режимы резания и нормы времени.

Произведен сравнительный анализ экономической эффективности двух вариантов технологического процесса производства детали – штамповка и литье. Оптимальный вариант производства – литье.

В программе: Компас 3Dvступиц