Процесс обработки детали типа стакан

Перечень чертежей:

1. Чертеж детали стакан формата А1 с техническими требованиями:
   • На поверхности Ж раковины не допускаются
   • ..341 НВ (3,6...3,3)
   • Заменитель материала отливка из стали 30ХГНТМЛ ГОСТ 4543-71
   • Литейные уклоны не более 2⁰
   • Неуказанные литейные радиусы не более 2,5 мм
   • H14, h14, ±ΙΤ14/2
2. Рабочий чертеж отливки А2 с указанием материалов для изготовления, допусков, посадок и шероховатостей
3. Сравнительная технология по базовому и проектному вариантам:
   • Базовый вариант: операции №№10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45:
     • Токарный вертикальный полуавтомат 1К282
     • Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3
     • Радиально-сверлильный станок 2А53
     • Внутришлифовальный станок 3А228
     • Круглошлифовальный станок 3Б161
   • Проектный: №№ 05, 10, 15, 20:
     • Токарно-револьверный станок 1П426Ф3
     • Гибкий производственный модуль ИРТ180ПМФ4
     • Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат 2706П
     • Токарный вертикальный полуавтомат 1А734Ф3

4. Наладка ИРТ

 Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 60 листах.

         В пояснительной записке разработана технология обработки детали типа стакан.

Сделано определение типа производства. Определена годовая программа выпуска детали стакан, равная 5000 шт. Масса детали составляет 2,1 кг. Принят тип производства – среднесерийное.

         Произведен анализ технологичности конструкции детали. Деталь (стакан) – изготовлена из стали 40ХЛ литьем. Устройство 4 сквозных отверстий диаметром 10 мм на диаметральной поверхности является нетехнологичным, так как один край отверстия выходит на диаметре 120 мм, а другая часть на диаметре 110 мм. При изготовлении детали возможен перекос сверла и его поломка. Эти элементы определяются конструктивно. Это обстоятельство применяется к внутренним обрабатываемым поверхностям диаметрами 120H7 и 80H8, а также выточке 65H8. Выполнение этих поверхностей должна производиться в пределах указанных отклонений и с допуском на торцовое и радиальное биение 0,05 относительно базы В.

Определены коэффициенты: использования материала 0,54; точности обработки 0,924; шероховатости поверхности 0,1. Деталь принята технологичной.

Выполнен анализ базового технологического процесса. В базовом варианте применяется литье в песчаные формы, что приводит к повышению припуска на обработку и перерасходу материала. Существенный недостаток базового технологического процесса, это несоблюдение принципа постоянства баз. Детали обрабатываются стандартными резцами (Т15К6), сверлами и зенкерами угловыми (Р6М5). Процесс основан на принципе дифференциации операций, что подразумевает использование большого количества станков, инструментов и приспособлений. Поэтому большая часть станков остается недогруженной по своим технологическим возможностям. Возможно объединение нескольких операций, что приведет к снижению числа оборудования. В базовом технологическом процессе не применяются промышленные роботы, автоматические загрузочные устройства. Транспортирование выполняется при помощи электрокаров.

Приведен выбор заготовки. Определена стоимость заготовки при методе литья в песчаные формы 1,6 р и при литье в кокиль 1,13 р. По расчетам определено, что литье в кокиль является более выгодным, чем литье в песчаные формы.

         Произведено проектирование маршрутного технологического процесса изготовления детали в двух вариантах.

Вариант 1.

Приведен вариант 2.

Отличие вариантов заключается в применяемом оборудовании и инструментах. Соответственно различия присутствуют в режимах резания. В дальнейшем необходимо выполнить определение, какой из вариантов обработки более подходящий.

Сделано определение припусков, операционных размеров и размеров заготовки с расчетом основных значений.

         Выполнена разработка операционной технологии.

При операции 05 выполняется обработка торца детали за два перехода – черновой и чистовой. Операция 10 выполняется на токарном многоцелевом станке ИРТ180ПМФ4. Обработка внутренней поверхности и торца детали с другой стороны выполняется так же за два перехода – черновой и чистовой. Обработка наружной поверхности выполняется индивидуально. С учетом присутствия повышенного припуска обработка осуществляется за два черновых перехода и один чистовой переход. Окончательная обработка производится операцией шлифования (тонкого точения), что обусловлено точностью размера (6 квалитет).

После на операциях 15, 20, производится отделочная обработка поверхностей, обработанных на операциях 5 и 10.

Произведен выбор средств технологического оснащения.

Приведено технико-экономическое обоснование вариантов технологических операций с расчетом затрат по базовому варианту, варианту № 1 и № 2.

При сравнении базового и 1-го вариантов получено 2811494 руб, при сравнении базового и 2-го вариантов – 1119114. Следовательно, оптимальным является первый вариант обработки.

В программе: Компас 3D v