Проект полуавтомата выдува ПЭТ-бутылок

1. Чертеж общего вида полуавтомата выдува ПЭТ-бутылок, А1
2. Конструкция полуавтомата, А1
3. Узел герметизации в сборе, А1
4. Сборка узла герметизации, А1
5. Сборочный чертеж узла герметизации, А2
6. Вид сбоку на узел герметизации, А2
7. Конструкция узла, вид сверху, А1
8. Сечение узла, А2
9. Пневмокинематическая схема полуавтомата, А1

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 36 листах.

В проекте выполнена разработка машины-полуавтомата для производства ПЭТ-бутылок.

Выполнен литературно-патентный обзор с рассмотрением полимеров, применяемых для изготовления полой тары.

Сделан выбор кинематической схемы. Узел смыкания пресс-формы обеспечивает перемещение литьевой формы и создание усилия запирания в процессе формования в ней полимера. Он оборудован электромеханическим приводом на основе винтового механизма.          Узлы герметизации и вытяжки построены на использовании пневматики. В состав узла герметизации включен механизм, который отвечает за герметизацию заготовки. Узел вытяжки преформы предназначен для вертикального перемещения баров для вытягивания заготовки.

Выполнены кинематические расчеты с определением параметров:

Выполнено описание компоновки полуавтомата. Конструкция включает в себя главный модуль и термостанцию. Термостанция обеспечивает нагрев преформ до заданной температуры. Ее установка выполняется на полу, рядом с главным модулем, для обеспечения непрерывности производственного процесса. Главный модуль включает в себя раму из сварной трубы прямоугольного сечения, пульт управления, узлы смыкания пресс-формы и герметизации преформы. Рама имеет приваренные к ней платики для крепления базовой плиты. Пульт управления предназначен для управления работой полуавтомата и установки параметров технологического процесса. Он устанавливается на раме. Узел смыкания пресс-формы содержит сварные кронштейны, соединенные болтами с базовой плитой, в которых закреплен ходовой винт, а каретка соединена с гайкой винта. На базовой плите установлена каретка. На ней закреплена подвижная полуформа. Перемещение кареток выполнено по направляющим, установленным на базовой плите. Вращение ходового винта осуществляется с помощью ременной передачи. Двигатель размещен на салазках для обеспечения постоянного натяжения ремня. Салазки закреплены на бетонном полу с помощью фундаментных болтов. Узел герметизации преформы включает в себя пневмоцилиндр, траверсу, два герметизатора, две направляющие и кронштейн. Шток пневмоцилиндра жестко соединен с траверсой, на которой установлены герметизаторы. Пневмоцилиндр установлен на сварном угольнике, который приварен к кронштейну. Устройство для вытяжки заготовки включает в себя корпус, пневмоцилиндр, траверсу, балку, две стойки, пластину и два бара. Пневмоцилиндр прикреплен к пластине, которая закреплена на корпусе, сваренном из пластин. Шток пневмоцилиндра жестко соединен с траверсой, вертикальное движение которой обеспечивают стойки, установленные в корпусе и соединенные между собой балкой. На траверсе закреплена балка, на которой расположены бары. Перемещение баров в горизонтальной плоскости осуществляется путем перемещения их в пазах корпуса кронштейна, а также перемещением в пазах траверсы балки.

Принцип работы. Оператор термостанции загружает преформы в ячейки и после 20 минут осуществляет проверку заготовок на текучесть, переводя их в горизонтальное положение. Готовность заготовки определяется по ее деформации под собственным весом. По достижении готовности оператор устанавливает два образца в пресс-форме и запускает полуавтомат по кнопке "Пуск". Далее машина работает в автоматическом режиме, пока оператор занимается заполнением освободившихся ячеек в термостанции. По завершении технологического цикла оператор извлекает готовые изделия и устанавливает следующие преформы в пресс-форму.

Выполнено определение размеров пневмоцилиндров: диаметр поршня 0,05 м и 0,04 м, штока – 0,025 м и 0,016 м.

Сделан выбор двигателя для узла смыкания пресс-формы. Определена требуемая мощность, равна 3342 Вт. Выбран двигатель 4А100L4У3.

Приведен силовой расчет элементов конструкции. Вычислен диаметр стержня направляющих 20 мм и запас прочности направляющих 115. Рассчитана циклическая прочность направляющих, устойчивость баров, изгибная прочность направляющих штанг пневмоцилиндра.

В проекте разработана конструкция машины-полуавтомата для производства ПЭТ-бутылок с разработкой кинематических схем узлов смыкания пресс-формы, герметизации заготовки и вытяжки преформ.

Расчетно-пояснительная записка Word: 36 страниц

Программа: Компас 3D v