Цех для ремонта редукторов заднего моста КамАЗ

1. Рабочий чертеж цеха по ремонту редукторов заднего моста КамАЗ А1 с размерами, условными обозначениями: рабочее место, подвод и отвод холодной воды, вентиляция, потребители сжатого воздуха и электроэнергии, огнетушитель.

Отделения и участки:

• Разборочно-моечное, слесарно-механическое, кузнечно-сварочное;
• Дефектовочный, комплетовка, сборка, обкатка и испытания, окраска.

Дополнительные материалы: расчётно-пояснительная записка прилагается на 44 страницах. В пояснительной записке рассмотрена разработка проекта цеха по ремонту редукторов:

Представлена организационная часть:

Выполнены исходные расчётные параметры:

• Годовая производственная программа - 8000 единиц;
• Трудоёмкость - 14,6 чел/ч;
• Режим работы: 1 сменная, 8-ми часовая, 40 часов в неделю, 253 дней в год.

Определение объёма работ представлено в таблице:

          Представлено формирование годового план-график работ по ремонту редуктора заднего моста, где исходя из объёма работ по каждому месяцу и по видам работ, рассчитано потреб­ное количество рабочих. Для построения графика загрузки цеха, исходя из данных трудоёмкостей, составлены исходные данные и сведены в таблицу. Действительный фонд времени оборудования – 1953 ч.

Рассмотрено формирование графика загрузки цеха, выполненного по технологическим видам работ, который позволяет оценить, какое количество рабочих требуется по производственным участкам цеха и с его помощью можно определить количество и загрузку оборудования, подсчитать площади и другие параметры цеха.

Рассмотрен график цикла производства и обоснование метода ремонта, где:

• Количество рабочих, станков и оборудования пропорционально трудоёмкости выполняемых работ;
• Соблюдено постоянство и равенство затрат времени на ремонт каждого определённого объекта;
• Отдельные процессы ремотна выполнены одновременно и непрерывно.

Выполнено определение основных организационных характеристик цеха: коэффициент сменности, продолжительность смены, фонд времени предприятия, номинальный и действительный фонд, такт производства, рентабельность производственного цикла, фронт ремонта.

Организация производственного процесса ремонта заключена в разработке эффективного сочетания прогрессивного труда и материальных ресурсов с целью повышения производительности труда, снижения себестоимости, повышения качества продукции.

Выполнено определение состава цеха ремонтного предприятия, который принимают исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.

Расчёт оборудования для отделений и участков:

• Разборо-моечное отделение: число машин конвейерного типа – 1 шт, потребность в оборудовании – 8 ед;
• Участок дефектовки – 5 ед, комплектовки – 5 ед;
• Сборочное отделение – 17 ед;
• Испытания и обкатки редукторов: число стендов – 2 шт;
• Окрасочное отделение: число окрасочных камер – 3 ед;
• Слесарно-механический участок: токарных - 5 шт, шлифовальных - 2 шт, фрезерных - 2 шт, расточных - 1шт, сверлильных - 2 шт.

Выполнена компоновка технологического оборудования цеха по участкам, исходя из потребности с учётом расчётов.

Расчёт площадей участков и отделений цеха представлен в таблице:

Принята площадь цеха - 720 м² длиной 30 м, шириной 24м. Расстояние между колонами 6 метров, размеры колон 400х400 мм. Толщина стен 52 см, а простенки 26 см, высота - 8 м. Принята высота ворот 2,3 м, ширина дверей 1,6 и 2,4 м, длина окон 2400 мм, высота 2100 мм.

Произведён расчёт коммуникаций цеха:

• Рассмотрен выбор подъёмно-транспортных механизмов: кран-укосина, рольганг, электропогрузчики, контейнерные и палетные перевозки.

• Расчёт отопления производственного корпуса выполнен по округлённым показателям и сведён к определению годового расхода топлива, количеству нагревательных приборов и выбору котла.

Выполнен расчёт годового расхода топлива – 104 т.

Рассмотрен расчёт количества нагревательных приборов – 66 шт площадью 265,6 м².

Произведён расчёт количества отопительных приборов – 43 шт.

Выполнен расчёт системы вентиляции, где спроектирована общеобменная вентиляция и естественная. Объём отсасываемого воздуха в разборочно-моечном отделении - 1240 м³/ч, кузнечно-сварочном - 2944 м³/ч, окрасочном - 800 м³/ч.

Рассмотрен расчёт освещения:

Выполнен расчёт естественного освещения, который сведён к определению размеров окон и их количеству для каждого отделения и участка: число окон в помещении – 11 штук площадью 1,44 м² каждое.

Рассмотрен расчет исскуственного освещения: выбрано многорядовое расположение светильников в количестве ламп в цехе – 77 штук, которые размещены вблизи поточного пространства методом подвешивания в шахматном порядке.

Выполнено определение расхода электричества, где максимальный годовой расход электрической энергии, потребляемой силовым оборудованием - 311605 кВт, а годовой расход электрической энергии на освещение всех помещений ремонтного предприятия - 21542 кВт.

Рассчитано определение расхода воды:

• На мойку одного редуктора использовано 85 литров воды;
• Для приготовления эмульсии воду берут из расчёта 4 л в смену на 1 металлорежущий станок, поэтому среднечасовой расход воды - 0,007 м³/ч;
• Годовой расход воды на производственные нужды - 680014 м³/год;
• Расчёт воды для хозяйственных и бытовых нужд установлен из расчёта 25 л за смену на каждого работника в цехе.

Рассмотрен анализ экономической целесообразности спроектированного цеха: стоимость основных производственных фондов – 777600 руб, производственного здания – 72000 руб, установленного оборудования – 43200 руб, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря – 14400 руб.

Годовые фонды заработной платы рассчитаны по их категории - 1381,5 руб, полная себестоимость ремонта объекта - 3320,6 руб, стоимость незавершённого производства - 77574,6 руб, нормируемые оборотные средства - 84833,6 руб, плановая прибыль – 239,4 руб, эффективность производственных затрат - 7,2 %, годовая экономия от снижения себестоимости ремонта объекта - 1915200 руб.

Спецификация – в пояснительной записке

Программа: Компас 3D v