Разработка нагнетателя пластинчатой смазки

1. Рабочие чертежи деталей А1: крышка, ось, крепление, сборочные чертежи вилки и колеса с размерами, шероховатостями, массой:

• После сварки провести отпуск всей сборки;
• Неуказанные предельные отклонения размеров Н14, h4;
• НВ 240-260, кроме мест, указанных особо;
• Острые кромки притупить.

2. Чертежи деталей А1: клапан, вилка, фланец опорный, основание, фланец с основными размерами, шероховатостями, массой для изготовления и техническими характеристиками: сварные швы по ГОСТ 5264-80.
3. Чертёж таблицы обзора существующего оборудования А1 с фото приспособления, названием и технической информацией:

• Rovaglioli – стандартные пластиковые трубы;
• SAMOA – двухколёсная тележка для передвижения установки с транспортировочным ведром, поставляемым поставщиками пластичных смазок;
• MECLUBE 1118 – пистолет с антискручивателем;
• C-322-2 – платформа для передвижения.

4. Сборочный чертёж мобильного нагнетателя пластичной смазки А1.
5. Операционная карта механической обработки А1 с эскизом заготовки детали палец, наименованием операций, схемой заготовки, используемыми инструментами, расчётными размерами и режимом обработки.

Дополнительные материалы: расчётно-пояснительная записка прилагается на 34 страницах. В пояснительной записке рассмотрена разработка технологического оборудования:

     Представлен обзор существующего оборудования:

• Переносной шприц-нагнетатель пневматический: тип – ручной, ёмкость для смазки - 400 гр;
• Подкатной нагнетатель: ёмкость ведра – 20 кг, рабочее давление – 3-10 бар, производительность – 600 г/мин, подающий шланг - 2 м;
• Мобильная установка: ёмкость ведра – 30-50 кг, верхняя крышка – 325 мм, мембрана - 310 мм, длина подающего шланга - 4 м, рабочее давление – 5-8 бар, производительность - 800 г/мин, расход воздуха – 120 л/мин;
• Подкатной нагнетатель: диаметр крышки – 395 мм, мембрана диаметром - 370 мм, объем бака – 50-60 кг, длина раздаточного рукава - 4 м;
• Мобильная установка С-322-2: привод – пневматический, объем бака - 40 л, номинальное давление воздуха – 0,8 Мпа, производительность - 220 г/мин, расход воздуха – 400 л/мин, длина раздаточного рукава - 4 м.

Рассмотрено устройство для нагнетания пластичной смазки, с помощью которого облегчен доступ к узлам и агрегатам и может быть использован на нескольких машина – местах.

Представлено устройство и принцип работы установки: пластичная смазка в таре установлена на основание, в неё погружен пневмонасос, клапан опущен в ведро, крышка плотно закрыта, после чего винтовые стопоры на держателе затянуты. Пневмонасос подключен к пневмосети с рабочим давлением 6-8 атм.

Рассмотрен принцип работы пневмонасоса:

При такте всасывания, при движении поршня вверх, в нижней камере создано разрежение, а в верхней избыточное давление. Шарик выпускного клапана поршня опущен в седло и жидкость из верхней камеры течет в выпускной коллектор. Одновременно шарик впускного клапана нижней камеры приподнят над седлом, пропуская в нижнюю камеру жидкость из впускного коллектора.

При такте перекачивания, когда поршень насоса идет вниз, в нижней камере создано избыточное давление, при закрытии впускного клапана, выпускной клапан поршня открывается, давая жидкости возможность перетекать из нижней камеры в верхнюю.

Следовательно, обеспечено постоянство перекачивания жидкости как при движении поршня насоса вверх, так и при движении вниз.

Представлено техническое обслуживание:

• Ежедневно в конце рабочего осуществлена подготовка к работе установки;
• Ежемесячно произведена очистка горячим паром;
• Один раз в полгода: произведено заполнение подшипниковых узлов колес смазкой Солидол «С» или Литол – 24, осуществлена окраска поверхностей установки.

Рассмотрена подготовка к работе:

• Произведён внешний осмотр установки;
• Обеспечена легкость вращения колес и поворотного колеса вместе с цапфой.

Представлены характерные неисправности и методы их устранения:

• При сильном износе подшипников произведена их замена;
• Механические повреждения и поломки установки устранены после их обнаружения заменой детали установки или сваркой;
• В случае обнаружения течи воздуха, замена переходников.

Рассмотрена транспортировка и хранение, которая произведена в собранном виде, а установка хранится в условиях, обеспечивающих её сохранность.

Проверка долговечности подшипников на валу колеса установки представлена в таблице:

Рассмотрен расчет  прочности сварного соединения с исходными данными: грузоподъёмность – 125 кг, масса рычага – 25 кг, где результирующие усилие – 131,25 кг. Принято, что изгибающий момент уравновешен парой сил в горизонтальных швах и моментом защемления вертикального шва и допущено напряжение для сварных швов - 600 кг/см².

Представлен расчет вала оси колеса по сечению А – А:

• Изгибающий момент - 5,96_* 10³ мм³;
• Осевой момент сопротивления – 0,9*10³ мм³;
• Амплитуда нормальных напряжений – 6,6 Н/м;
• Полярный момент сопротивления – 1,8*10³;
• Среднее напряжение цикла касательных напряжений – 2,7 Н/м;
• Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям – 21,2
• Предел выносливости стали вала при симметричных циклах изгиба – 254 мПа;
• Результирующий коэффициент запаса прочности для вала – 2,1.

Рассмотрена технология изготовления пальца:

Представлено описание детали, где:

• Палец - это вал, на который установлены подшипники для легкого и свободного вращения поворотного колеса;
• Материал - сталь 45Х ГОСТ 4543-71;
• Химические и механические свойства стали определены по справочнику.

Рассмотрен анализ точности изготовления детали, где все поверхности заготовки обработаны, кроме посадочных мест под подшипник. К детали предъявлены требования по допуску формы и расположению поверхностей: перпендикулярность опорного торца относительно баз А и Б и соосность и цилиндричность посадочных мест.

Представлен анализ технологичности конструкции детали, которая обладает достаточной жесткостью, имеет большой перепад диаметров и несимметричностью расположения ступеней.

Произведён выбор заготовки - шестигранный прокат Круг В 60 ГОСТ 2590-88.

Выполнена разработка технологического маршрута изготовления детали:

• 005, 010 Токарно - винторезные операции;
• 015 Вертикально-сверлильная;
• 020 Круглошлифовальная;
• 025 Моечная;
• 30 Контрольная.

Выбор оборудования и его техническая характеристика представлены в таблице.

Произведён расчет режимов резания на две операции: 010 переход № 7 и 020 переход № 1.

Назначение режимов резания по нормативам представлено в таблице.

Выполнен расчет и назначение норм времени, где вспомогательное время – 3,68 мин, время на установку и снятие детали - 0,40 мин, на закрепление и открепление детали - 0,52 мин.

Выполнена технико-экономическая оценка разработанной конструкции установки, где определены затраты на изготовление установки, экономическая эффективность капитальных вложений, срок окупаемости затрат, экономия расходов на заработную плату. Общие затраты на изготовление тележки - 7880,19 руб.

Составлены таблицы: затраты на материалы и оборудование для изготовления тележки, оплата труда, полная зарплата рабочих.

Определяемая экономическая эффективность капитальных  вложений для изготовления нагнетателя пластичной смазки сведена в таблице:

Основные  технико–экономические показатели по спроектированной конструкции  мойки  сведены  в  таблице.

В заключении сказано, что предлагаемая конструктивная разработка ведёт к уменьшению трудоемкости выполняемых работ при смазке узлов и агрегатов.

Спецификация –  2 листа

Программа: Компас 3D v