Механическая обработка полумуфты

Перечень чертежей:

1. Чертеж полумуфты формата А2 с техническими требованиями:
   • Отливку подвергнуть искусственному старению
   • Допускаемое осевое перемещение номинального диаметра конуса 18 : 0,35 мм
   • H14, h14, ± IT14/2
   • Использовать модель полумуфты 50.35619 - 04
   • Допускается шпоночный паз выполнить в размер 16D10(^+0,12₊₀₀₅)
2. Отливка А2:
   • Твердость 280-320 НВ
   • Неуказанные литейные размеры R5
   • На необрабатываемых поверхностях допускаются раковины до 3 и глубиной не более 0,5 мм
   • Точность отливки 13т-6-11-12 ГОСТ 22648-85
3. Сравнительный чертеж технологических процессов А1:
   • Многооперационная обработка:
     • 005 Токарно-винторезная
     • 010 Радиально-сверлильная
     • 015 Вертикально-фрезерная
     • 020 Долбежная
     • 025 Кругло-шлифовальная
   • Предлагаемый технологический процесс:
     • 005 Токарная многоцелевая с ЧПУ
     • 010 Долбежная

4. Технологические наладки А1: операция 005 Токарная многоцелевая с ЧПУ. Оборудование: токарный обрабатывающий центр SBL 600-310-2S-2T. Приспособления: патрон гидравлический трехкулачковый 169, инструмент: резец токарный сборный проходной Т5К10, правый ГОСТ 21151-75, фреза концевая 035-2220-0106 Р6М5 ОСТ2 И62-2-75, сверло спиральное 18 035-2300-1326 Р6М5 ОСТ2 И20-1-80, резец токарный отрезной Т15К6 2103-0103 ГОСТ 18884-73, резец токарный сборный расточный К.01.4490.000-01 Т15К6, левый, сверло спиральное 10 035-2300-1273 Р6М5 ОСТ2 И20-1-80; с таблицей режимов резания с графами:
   • № перехода
   • № инструмента
   • Глубина резания, мм
   • Подача на оборот, мм/об
   • Подача на зуб, мм/зуб
   • Скорость резания, м/мин
   • Частота вращения, об/мин
   • Минутная подача, об/мин
   • Основное время, мин

 Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 44 листах и доклад на 1 листе.

         В пояснительной записке разработан технологический процесс изготовления полумуфты. Описано назначение детали и условия ее эксплуатации. Данная деталь изготовлена из чугуна марки СЧ-20 ГОСТ 1412-85. Так как назначение данной детали неизвестно, описано назначение основных её поверхностей:

• Фаски предназначены для облегчения сборки
• Центральное отверстие предназначено для установки других деталей и

является вспомогательной конструкторской базой

• Нецентральные отверстия в корпусе предназначены для крепления полумуфты к корпусу с помощью резьбовых соединений

Проведен анализ технологичности детали, где сделана качественная и количественная оценка.

Определены коэффициенты: использования материала 0,6125, точности обработки 0,92, шероховатости 0,07, унификации конструкции 0,79. По результатам анализа установлено, что деталь является технологичной.

Выполнено определение типа производства.

С учетом того, что программа выпуска деталей составляет 135 штук в год, а масса одной детали не превышает 10 кг, то принято мелкосерийное производство.

         Произведен выбор и проектирование заготовки, где сделан анализ способов получения и выбор оптимального.

Сделано экономическое обоснование способа получения заготовки с рассмотрением двух вариантов: литье в ПГФ и литье в кокиль с расчетом стоимости заготовки каждого из вариантов: 1,3 руб и 1,47 руб. Принят метод получения отливки – литье в песчано-глинистых формах.

         Проведен анализ базового технологического процесса механической обработки. Сделан выбор технологических баз. Выполнено установление следующего маршрута обработки:

• 005 Операция: Токарная многоцелевая с ЧПУ (обрабатываются все поверхности кроме шпоночного паза)
• 010 Операция: Долбежная

Произведен расчет припусков и межоперационных размеров для двух поверхностей с определением основных значений.

Приведен выбор оборудования и технологической оснастки, где принято:

• Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ модели SBL 600-310-2S-2T
• Станок долбёжный 743

Выполнена разработка технологических операций.

Принят маршрут механической обработки детали.

Операция 005. Токарная многоцелевая с ЧПУ.

Установ А

Переход 1. Подрезка торца, выдерживая размер 113-0,37 мм.

Переход 2-4. Точение наружной цилиндрической поверхности Æ190h8_-0,072, выдерживая размеры Æ190  и 22-0,52 мм.

Переход 5. Фрезерование лыски, выдерживая размеры 95_-0,87 мм.

Переход 6-13. Сверление отверстия Æ18^+0,43, выдерживая размеры Æ18^+0,43, Ø140-1,0 и 22_-0,52 мм.

Установ Б

Переход 14. Подрезка торца выдерживая размер 110-0,37 мм.

Переход 15-17. Точение наружной цилиндрической поверхности Æ100h6_-0,022, выдерживая размеры Æ 100 и 88-0,2 мм.

Переход 18. Точение внутренней цилиндрической поверхности Æ55H9 выдерживая размеры Æ54 мм.

Переход 19. Расточка канавки Æ80±0,1 окончательно, выдерживая размеры Æ80±0,1 и 20-0,52 мм.

Переход 20. Точение внутренней цилиндрической поверхности Æ55H9 окончательно, выдерживая размеры Æ55H9 мм.

Переход 21. Сверление отверстия Ø10^+0,36, выдерживая размеры Ø10^+0,36 и 55±0,185 мм.

Переход 22-23. Расточка фаски, выдерживая размеры 3х45° мм.

Операция 010. Долбежная.

Переход 1. Долбление шпоночного паза, выдерживая размеры 16D10 , 60^+0,2 мм.

Сделан расчет режимов резания.

         Выполнено нормирование технологического процесса с расчетом времени цикла обработки детали на РТК операции 005 - 489,2 сек и штучно-калькуляционного времени операции 010 - 5,603 мин.

Описана автоматизация технологического процесса.

Обработка детали – корпуса на РТК осуществляется следующим образом: рука промышленного робота поворачивается к тактовому столу и захватывает с него заготовку, поворачивается в рабочую зону станка и устанавливает заготовку в патрон станка, отводится из рабочей зоны станка. Затем происходит механическая обработка заготовки (установ А). В процессе обработки смена инструмента происходит автоматически с помощью револьверной головки.

Переустанов заготовки осуществляется автоматически, без участия промышленного робота: второй патрон подходит к заготовке, захватывает ее, происходит механическая обработка (установ Б).

По окончании обработки рука промышленного робота поворачивается в рабочую зону станка, снимает готовую деталь, отводится из рабочей зоны станка, поворачивается к тактовому столу и ставит готовую деталь на него. Затем цикл повторяется снова.

         В данной работе разработан прогрессивный технологический процесс изготовления детали полумуфта.

В программе: Компас 3D v