Разработка молотковой дробилки для комбикорма

1. Рабочий чертёж вала А2 с материалом для изготовления, основными размерами, допусками, выносными элементами и техническими характеристиками: 200-230 НВ, неуказанные предельные отклонения размеров отверстия Н14, валов h14, центровые отверстия форма Н слева и справа по ГОСТ 14034-74.
2. Чертёж детали втулка А4 с размерами, материалом и технической характеристикой: НВ 220-240, Н14, h14, кромки притупить – 0,3 мм.
3. Чертёж диска А3 с основными размерами и техническими характеристиками: НВ 220-240, неуказанные радиусы – 0,4 мм.
4. Кинематическая схема молотковой дробилки А3:

• Электродвигатель – 4АМ132М4;
• Шкивы ведомый и ведущий;
• Клиноременная передача;
• Подшипник № 205 ГОСТ 8338-75;
• Набор дисков – 190 мм.

5. Рабочий чертёж молотка А4 с материалом для изготовления, размерами, и техническими характеристиками: НВ 235-262, Н14, h14, кромки притупить – 0,3 мм.
6. Сборочный чертёж общего вида молотковой дробилки А1 в двух проекциях с массой, габаритными размерами, позициями, технической характеристикой: производительность – 4,35 кг/мин, мощность электродвигателя – 7,5 кВт, частота вращения ротора – 1455 мин^-1:

• Дробилку обкатать без нагрузки в течение не менее 1 часа, стук и резкий шум не допускать;
• При монтаже дробилки необходима установка устройств подачи солода в дробилку и отвод дробины из неё;
• Ограждения ремней условно не показаны. Ограждения установить и покрасить в жёлтый цвет.

Дополнительные материалы: расчётно-пояснительная записка прилагается на 24 страницах. В пояснительной записке рассмотрен технологический процесс производства комбикорма:

Молотковые дробилки поделены на: однороторные нереверсивные молотковые с колосниковыми решетками и без них, двухроторные молотковые с решетками, двухроторные реверсивные с решетками. Различают дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.

Представлено обоснование темы курсового проекта - дробилки  признаны универсальными машинами для измельчения любых компонентов комбикормов.

Рассмотрен технологический процесс производства комбикорма:

• Представлена характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов:
• Полнорационные комбикорма удовлетворяют потребность животных в энергии, питательных и биологически активных веществах;
• Комбикорма-концентраты предназначены как дополнение к зерновым и грубым кормам;
• Кормовые смеси предназначены для крупного рогатого скота;
• Белково-витаминные добавки использованыдля приготовления комбикормов на основе зернофуража;
• Премиксы служат для обогащения комбикормов и белково-витаминных добавок.
• Рассмотрены особенности производства и потребления готовой продукции: технология производства – это операции, позволяющие получить корм с заданными параметрами в зависимости от рецептуры. Конечная продукция произведена на комбикормовых заводах в рассыпном и гранулированном виде. Для крупного рогатого скота – 27-36 %, для свиней – 38-90 % и для птицы – 60-100%.
• Стадии технологического процесса:
• Прием, взвешивание и хранение сырья;
• Очистка от посторонних примесей;
• Шелушение овса и ячменя;
• Дробление зерна и компонентов;
• Сушка и измельчение минерального сырья;
• Подготовка смеси микродобавок с наполнителем;
• Ввод жидких добавок;
• Дозирование компонентов согласно рецептам и их смешивание;
• Гранулирование или брикетирование смесей;
• Учет и выдача комбикормов.
• Представлена характеристика комплектов оборудования - технологических линий: прием и обработка зернового сырья, отделения пленок от овса и ячменя, мучнистого сырья, витаминной травяной муки, кормовых продуктов, шротов, обработки сырья в таре, подготовки поваренной соли и кормового мела, ввода мелассы, кормового жира, премиксов, карбамида, дозирования и смешивания, гранулирования, экспандирования, экструдирования зернового сырья, размещения, хранения и отпуска готовой продукции, смесей зернового и гранулированного сырья.
• Рассмотрено устройство и принцип действия линии:

Наиболее распространена последовательно-параллельная подготовка  компонентов и одноразовое дозирование, где компоненты к дозированию приготовлены раздельно: на одних линиях последовательно, на других параллельно. Комплектование отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8-36 ч работы узла. Количество подготовительных линий – 10-12.

Фуражное зерно поступает через спускные трубы на транспортер. С помощью задвижек-регуляторов сформирована партия зерна. Каждый поток зерна проходит через магнитные сепараторы, и поступает в дробилку. Измельченный продукт подается в циклон-разгрузитель, затем в просеивающую машину. Из бункеров сырье поступает в многокомпонентные весовые дозаторы. Отдозированный поток самотеком проходит в смеситель порционного действия.

Выполнен обзор конструкции дробилок:

• Патент № 2317144 С1 индекс МПК В02С 9/00: конструкция дробилки состоит из корпуса, ротора, цилиндрической ситовой обечайки, стержня, применяемого для измельчения зерна с вводом продукта в рабочую зону по оси ротора;
• Патент №2317146 С1 индекс МПК В02С 13/04: дробилка содержит корпус, внутри которого смонтирован съемный кожух наружного вентилятора. На корпусе закреплен электродвигатель;
• Патент №2366507 С1 индекс МПК В02С 9/00: зернодробилка имеет основание, к которому снизу закреплена виброэлектростойкая прокладка, на которую вертикально установлен электродвигатель, к боковой стенке которого прикреплена загрузочная емкость, выполненная в виде раструба.

Произведён расчет и описание конструкторской части с исходными данными:

• Масса измельчаемой частицы – 5,9*10^-4 кг;
• Продолжительность удара молотка по частице продукта – 1,5*10^-4 с;
• Сила сопротивления частицы разрушению – 225 Н;
• Передаваемая мощность – 5,5 кВт.

Описана молотковая дробилка со свободно подвешенными молотками: на валу ротора собран пакет из колец и дисков, в дисках сделаны отверстия. Молотки установлены между дисками. Ось проходит через отверстия дисков и молотков, чем осуществлено подвешивание на оси. Количество молотков - 4 и более.

Расчет параметров молотковой дробилки сведён в таблице:

Выполнено описание корпуса дробилки: корпусные детали изготовлены из листовой стали общего назначения толщиной 3мм и 6мм марки Ст3 ГОСТ 380-94, методом сварки. Подшипники помещены в отдельный корпус с установкой на отдельные опоры толщиной 6мм. Корпус дробилки изготовлен из двух неразборных частей: основание корпуса, прикрученного на станину болтами М12 ГОСТ 7805-70 и его крышки, размещенной сверху основания и крепясь на крепежи с одной стороны и стягиваясь болтами M10 ГОСТ 15589-70 с другой.

Произведён расчет привода, где привод молотковой дробилки производится с помощью клиноременной передачи:

• Передаваемая мощность молотковой дробилкой - 7 кВт;
• Выбран двигатель RAM132M4 с номинальной мощностью 7,5кВт и частотой вращения 1455 мин^-1.

Расчет клиноременной передачи представлен в таблице:

Выполнен расчет производительности дробилки, где найдены: производительность молотковой дробилки – 4,35 кг, длина ротора дробилки - 0,29 м, диаметр - 0,32 м.

Рассмотрена техника безопасности при эксплуатации:

• К обслуживанию дробилки допущены лица, сдавшие испытание и прошедшие инструктаж;
• Созданы нормальные санитарно-гигиенических условия труда в помещении;
• Для машин установлена общая вентиляция и отсос пыли;
• Смазка подшипников, чистка,  наладка  произведена  в  период  полной остановки дробилки и отключенном напряжении;
• Запрещено: включать машину без ограждений, без заземления и при неисправных электрических устройствах, а также при наличии материала в молотковой дробилке;
• Заземление рамы произведено проволокой диаметром не менее 5 мм;
• Электродвигатели заземлены с помощью заземляющей жилы силового кабеля;
• За машиной введён постоянный надзор;
• Передача дробилки из смены в смену занесена в специальный журнал.

Спецификация –  2 листа

Программа: Компас 3D v