Изготовление передней головки шарнира автобуса ЛИАЗ 5256

Перечень чертежей:

1. Чертеж стальной передней головки шарнира на формате А2 с габаритными размерами, предельными отклонениями, шероховатостями и следующими техническими требованиями:

• неуказанные предельные отклонения по ОСТ 37.001246-82,
• покрытие Ц6.хр,
• технические требования к покрытию по ОСТ 37.002.1093-85,
• маркировать шрифтом 5-ПР5 ГОСТ 26-020-80,
• угловое расположение отв. Ø3 безразлично.

2. Эскизный чертеж технологической наладки при изготовлении головки шарнира А0 с указанием параметров деталей, наименования операции, используемого оборудования и операционных действий:

• фрезеровать поочередно 3 лыски,
• выдерживать размер 45 мм.

3. Стальная заготовка головки шарнира на формате А2 с габаритными размерами, шероховатостями и следующими техническими условиями:

• поковка не должна иметь расслоений, трещин, закатов и других дефектов,
• на необрабатываемых поверхностях поковки допускаются местные дефекты типа вмятин от окалины, забоин и т.п., а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что размеры поковки остаются в пределах допуска,
• по периметру среза допускаются следы заусенца до 1,2 мм,
• неуказанные радиусы округлений внешних углов 1,6 мм,
• штамповочный уклон 7 градусов,
• поковка должна быть очищена от окалины,
• твердость НВ 207-147.

Дополнительные материалы: прилагается расчетно-пояснительная записка на 19 страницах. В пояснительной записке рассмотрен технологический процесс изготовления передней головки шарнира.

Рассматриваемая деталь – головка шарнира, № 5256-2919040, масса – 3,7 кг. Указанная деталь входит в состав передней подвески автобуса ЛИАЗ 5256.

Подвеска автомобиля входит в состав шасси и представляет собой систему деталей, механизмов и узлов, которые являются соединительным звеном между кузовом автомобиля и дорогой.

Функции подвески автомобиля:

• соединение колес/неразрезных мостов с несущей системой автомобиля (кузов или рама),
• передача возникающих при взаимодействии колес с дорогой моментов и сил на несущую систему,
• обеспечение плавности хода автомобиля, а также требуемого характера перемещения колес относительно кузова, рамы.

Основные элементы подвески:

• упругие элементы – воспринимают и передают возникающие при наезде колеса на неровности дороги нормальные силы ее реакции,
• направляющие элементы – задают характер перемещения колес, их взаимосвязи и связи с несущей системой, передают боковые и продольные силы и их моменты,
• амортизаторы – предназначены для гашения возникающих вследствие действия дороги колебаний несущей системы.

Приведены физические свойства и химический состав Стали 35, из которой изготавливается передний шарнир подвески.

Заготовкой передней головки шарнира служит поковка. Перечислены требования, предъявляемые к поковке. Для изготовления заготовки детали используют штамповочное оборудование (КГШП) и индукционный нагрев.

Для расчетов приведены исходные данные :

Заданы значения припусков и кузнечных напусков, размеров поковки и их допускаемых отклонений.

Проведен анализа технических требований, предъявляемых при изготовлении детали, в том числе:

• требования по точности размеров,
• погрешности формы,
• погрешности взаимного расположения,
• качество поверхностного слоя.

По назначению детали определили:

• основная поверхность – поверхность конического отверстия со стороны левого торца,
• исполнительные поверхности – поверхность отверстия со стороны правого торца, ножка с резьбой для крепления головки шарнира с трубой верхней штанги.

В рамках разработки технологического маршрута обработки детали:

• произведен выбор технологических баз – ось детали, левый торец,
• определен технологический маршрут обработки детали следующими операциями – вертикально-сверлильная (зенкерование отверстия), вертикально-фрезерная (поочередное фрезерование трех лысок), токарная (расточка отверстия), фрезерование (фрезеровка торца), токарная (точение наружной поверхности).

Определены показатели технологичности:

• технологичность конструкции,
• абсолютное значение трудоемкости изделия (14,2 мин.),
• коэффициент использования материала (0,66),
• удельная трудоемкость изготовления изделия 3,84 мин/кг.

Выполнен расчет режимов механической обработки детали для каждого операционного процесса.

В программе: Компас 3Dv